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[分享] 热爆去毛刺在压铸件上的应用

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发表于 2019-6-23 07:33:56 | 只看该作者 |只看大图 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
热爆工艺起源于博世力士乐,广泛应用在汽车和液压行业,其实该工艺十分适合小型精密压铸件上毛刺或合模飞边的去除,下面让我来为各位大佬细细道来。

1.原理
2.优缺点及适用范围等
优点
  1.气体的可达性使内、外部毛刺同时去除
  2.非接触式工艺,不会产生二次毛刺
  3.高效率(加工周期55-70 S)
  4.低成本(热能一炉成本大概在2-4 CNY)
  5.夹具简单
  6.一致性、可重复性,易于自动化

缺点
  1.工件氧化变色
  2.变形(爆炸产生8马赫的冲击波,主要针对铝合金薄壁压铸件)


适用材料:
  铁、钢、铝合金、锌合金、不锈钢

  镁合金易氧化、钛合金耐高温不适合热能工艺

  关键工艺参数:
  毛刺厚度应小于0.10mm,铝合金、锌合金应小于0.10mm,不锈钢应小于0.08mm,其余毛刺或飞边的长度,宽度没有限制


总结
热能去毛刺工艺适合小型压铸件的大批量去毛刺,机床昂贵,只有走量才能收回成本,毕竟去毛刺这个工序对产品不产生任何价值或者价值很小,所以对于压铸件而言,产量最少一千万起步才适合热能工艺

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锌合金锁芯

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 楼主| 发表于 2019-6-23 07:35:06 | 只看该作者
需要进一步了解的,请加我微信:gongyiyu13
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 楼主| 发表于 2019-6-23 07:42:23 | 只看该作者
补充下缺点的说明
1.热能处理以后,零件的变色不会影响后续的阳极氧化和电镀工序
2.变形是针对于薄壁件,比如一个圆管的零件,厚度必须要大于2mm以上,否则热爆时点火产生的冲击波会对零件冲击变形,但是这种变形是可以通过设计夹具避免,感兴趣的朋友留言后我再解释
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发表于 2019-6-23 21:33:50 | 只看该作者
你们公司在哪里?
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发表于 2019-6-23 22:59:38 | 只看该作者
所谓压力,其实就是自身能力不足; 所谓困难,其实就是自己本事不够。
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 楼主| 发表于 2019-6-25 19:25:31 | 只看该作者
补充一下关于用热能去除压铸件机加工后的毛刺
第一:以铝合金为例,机加工后的毛刺根部厚度一般是小于10丝的,所以机加工的毛刺是可以用热能去除
第二:零件不能太大,其一是因为热能机床的圆型燃烧腔最大尺寸是直径450mm,高度是500mm,像变速箱壳体一般都放不进去燃烧腔。其二是对于零件的结构强度有要求,机床运行时燃烧爆炸产生冲击波,如果零件结构强度不够,会影响零件的行位精度,比如垂直度,平行度等等,虽然这可以通过夹具去减少冲击波的冲击,为了生产稳定性,建议不用,除非CPK稳定良好。
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 楼主| 发表于 2019-6-25 19:27:40 | 只看该作者
一般大件都是壳体较多,这些都不适合热能,以我司的经验,我们最大只做过铝合金的机油泵体,它是用热能去除泵体机加工后的安装面毛刺
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 楼主| 发表于 2019-6-25 19:33:47 | 只看该作者
从另一个角度看,零件太大,可能一个腔体里面只能放一个零件,一腔的燃气成本就在3到6元左右,所以除非零件附加值高,零件毛刺又不好人工去除且合格率低,这样的大件才适合热能。
这样的大件在压铸行业我们公司还没做过,我们只在工程领域行业应用过,零件是液压工程机械上面的油路块和插装阀等液压阀体,博世力士乐就是专门为了液压阀体的去毛刺研发了热能工艺
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 楼主| 发表于 2019-6-25 19:39:01 | 只看该作者
油路块是因为里面有很多交叉孔道,因为里面是高压油环境,如果有毛刺会损坏液压系统,影响稳定性和寿命。人工对大型的液压阀体去毛刺是无法保证100%去除。现在国内外大型的工程机械公司都采用该工艺,国外的卡特彼勒,国内的龙工,徐工,海天都购买了我司的机床来生产大型油路块。因为这个零件是关键零部件,附加值高,人工去毛刺难以去除,所以是比较适合热能
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 楼主| 发表于 2019-6-25 19:44:52 | 只看该作者
当然这个零件也可以用高压水来去,但高压水有个特点,它需要对每个交叉孔道做专门的夹具来引流达到去毛刺的目的,一个大型的液压油路块可能有几十条交叉孔道,所以夹具复杂,效率低是高压水不适合的原因。热能则不同,不需要夹具,由于燃烧腔是充斥着氧气和甲烷,气体无处不在,它可以一步去除内部所有交叉孔的毛刺和外部机加后的毛刺。高压水它是比较适合变速箱壳体油道的去毛刺,因为变速箱壳体的油道比较少
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